探索细纱8cm-10cm机械波的成因及控制措施

　　摘要：
　　为消除细纱机8 cm～10 cm机械波，分析了胶辊造成此类机械波的原因，阐述了消除此类机械波的各项控制措施。指出：必须对购进的胶辊轴承与胶管进行严格检验；做好轴承铁芯表面清洁及轴承选用工作；要特别注重套制和二次压圆整形工作，采用新型锯齿环形槽外壳的胶辊轴承及新型立式套制胶辊机，提高胶辊套制质量；要正确掌握胶辊回磨量，保持磨胶辊机的良好状态，坚持精细磨砺；区分不同胶辊的性能与用途，科学掌握涂料配比，提高敷涂质量；加强日常性的维护与保养，提高胶辊运行的稳定性。认真细致地做好上述各项技术管理工作，可较好地消除胶辊造成的机械波，进一步提高成纱质量水平。
　　
　　关键词： 细纱机；机械波；胶辊套制；压圆整形；磨砺；表面处理
　　
　　细纱机8 cm～10 ca机械波是细纱生产中比较常见的机械性纱疵，不仅会影响成纱条干CV值，而且会使锭间差异c 增高，程度严重者还会对布面实物质量造成较大的影响。这类机械波问题除部分是由于罗拉原因造成外，大多是由胶辊质量问题造成的。由于棉纺企业胶辊应用的数量多，更换快，彻底解决这一问题，存在一定的难度。
　　
　　认真细化地做好各项有关工作，才能收到较好的效果。本文结合生产实践，分析总结了胶辊造成此类问题的原因，提出了相应的解决措施，供大家参考借鉴。
　　
　　1 原因剖析
　　
　　所谓机械不匀是指在实际牵伸过程中，由于设备和牵伸部件的不良，造成罗拉钳口线移动所产生的机械附加不匀，简称为机械波。纱条的机械不匀会随着牵伸倍数的增大而呈正比例地增大，即牵伸倍数越大，导致罗拉或胶辊的偏心与弯曲、颤动所造成纱条的机械不匀就越大。由于细纱机胶辊是回转型部件，胶辊存在的疵病，随着回转时间的延续，往往会造成连续的、周期性的机械性纱疵。通过分析，由于胶辊不良造成细纱机8(3m一10 cm连续机械波的原因主要有以下几点：
　　
　　(1)胶辊表面因纺纱橡胶厂混炼胶的混炼不匀所形成的“风疹块”或纺织企业胶辊问采用落后的“大套差”工艺套制胶辊，致使胶管内壁分子互相挤压，破坏了橡胶分子的排列而形成应力不匀，导致胶辊表面硬度不一致，严重时会出现“风疹块”似的永久变形，造成纱线质量恶化。胶管内壁伸长率等于轴承铁壳的外径周长与胶辊内径周长之差除以胶辊内径周长所得的百分率。随着胶辊套差的增加，胶辊内壁伸长率就会逐步增大。
　　
　　根据指标要求，丁腈胶管内壁伸长率超过12％ 就会造成永久变形，因此应尽量采用无套差或小套差胶辊。
　　
　　(2)前胶辊导纱动程内有气泡，缺胶，胶辊表面嵌入硬物或严重伤痕与内凹，双层胶管内外层交接处有气泡和明显凸粒，黏结有间隙或缺胶，内层骨架层强力层中的线断裂产生位移或脱壳等。
　　
　　(3)铝衬套胶管中的铝衬和橡胶层黏结缺胶有问隙，在套制时铝衬啃伤导致铝屑在胶管内壁与轴承表面问形成硬物。
　　
　　(4)胶辊“回性期”时间过短，在纺纱中产生变形。胶辊“回性期”主要是指丁腈橡胶制品一旦解除高温与加压硫化后，其自身在常温常压下的自然收缩或定形定性与后硫化过程。而回性期停放时间的控制，主要由纺织橡胶企业来完成，要注意存放45天的定形时间，否则适得其反。
　　
　　(5)胶辊敷涂化工涂料时，胶辊表面未洗净，涂料未严格过滤，有杂物或化学沉淀混涂在胶辊表面。
　　
　　以上诸因素的影响，造成纺纱牵伸胶辊的变形和偏心，使胶辊在牵伸运行过程中导致牵伸区中纤维运动的不稳定性，使纱条的条干均匀度产生周期性地变化而形成粗节和细节疵点，严重影响细纱质量。
　　
　　2 技术管理措施
　　
　　针对胶辊造成机械波的原因，主要应从以下几方面人手，抓好各项技术管理措施的落实。
　　
　　2．1 胶辊轴承的选用
　　
　　首先要做好胶管和胶辊轴承的选型工作，严格进厂质量检验制度。加强胶辊间的管理工作和质量对口交接验收工作。要做好胶辊轴承铁壳或铁芯的表面清洁 [作，保持表面干净、无灰尘，使胶辊通过压圆整形后其内层能部分嵌于芯壳表面的沟槽内，防止胶辊在运转中产生脱壳或位移。
　　
　　选好胶辊轴承是保证胶辊内在质量和提高成纱质量的基本前提。在铝衬套微套差的胶辊制作中，胶辊轴承间隙应保持在0．04 ITlm ～0．06 mm之问，轴承间隙小于0．03 mlTl时，易造成胶辊回转不灵活或“卡死”现象。胶辊轴承在套胶管前，要认真做好清洁与脱油工作，使轴承表面清洁、转动灵活。
　　
　　要控制好胶辊轴承回磨后的加油量。若加润滑脂量过大时，不仅会使轴承回转不灵活，增加能耗，而且还造成胶辊与胶圈表面的油污染，形成油污纱和布面油疵。加油量过少时，在运转中易出现缺油，加剧钢球、芯轴、铁壳内壁的磨损，加大了轴承径向游隙，缩短了轴承的使用寿命，增加了条干不匀或形成竹节性纱疵。
　　
　　2．2 胶辊的套制与压圆整形
　　
　　胶辊的套制与压圆整形质量，对降低成纱条干CV值和确保成纱质量的稳定性是一个不可忽视的关键工艺技术，必须要严格精工细作。胶辊的套制应注意保持圆周端面受力的垂直和均匀，尽可能减小因两端面挤压形成的应力差异，防止端面出现斜边，以便在压圆整形时基本消除圆周应力。因此，要准确调整套制设备，使杆头，导头和胶辊轴承三者的同心度小于0．02 mm，防止在套制过程中造成铝衬套胶管的内壁刮伤。因此，建议使用新型锯齿环形槽外壳的胶辊轴承，其切入槽角为150。以上而接近18O。的直线。避免了传统矩形90。切人槽角和梯形60。切人槽角轴承的不足与弊病，可较好地防止铝衬套胶管内壁的划伤与啃伤。胶管套制的顺利进行，可消除“拱形”现象，使其胶管内壁密贴于轴承铁壳的外圆表面，有利于提高套制胶管的效率与减少浪费，对降低新制胶辊的应力不匀，改善成纱质量有积极的作用。
　　
　　为了确保铝衬套胶辊的套制质量，建议采用新型WZTJ一1型三柱立式套胶辊机，其采用三柱导向，六套定位，明显加长了上下定位套之间的距离，增强了稳定性，提高了压套过程中的运动稳定度和精度；采用下顶式结构，上罗拉轴承自下向上运动完成压套或拆卸，避免液压油、润滑油对胶辊的污染；压套速度可调，提高了配合精度，基本消除了胶辊导柱的径向摆动，保证了胶管内孔与上罗拉胶辊轴承的同轴度(即同心度)，有利于提高新制胶辊的内在质量。
　　
　　胶辊的压圆整形(铝衬套胶辊例外)。由理论和生产实践证明，胶辊套制后总是存在着一定的圆周应力差异，胶辊套制后的压圆整形是消除应力差异的有效手段。有些胶辊上车运转较短时间内就出现大小头、径向跳动及中凹现象，大多与胶管套制和压圆整形质量不高有关。因此，单层和双层小套差胶辊的制作宜采用两次压围整形工艺，即套制时的压圆整形和粗磨后的再次压圆整形。铝衬套胶辊的粗磨已起到压圆整形的作用，故不要再进行压圆整形。
　　
　　2．3 胶辊的磨砺质量
　　
　　胶辊的磨砺质量(特别是表面不处理胶辊)与胶辊使用性能有密切的关系。表面不处理胶辊的回磨量不宜小于0．30 mm。过小的回磨量难以有效清除胶辊表面的油渍、棉腊，糖分、涂料痕迹及胶辊的变形部位，降低了胶辊的适纺性及稳定性，影响成纱质量。磨胶辊机的大气孔砂轮，一定要认真做好静平衡与动平衡的调试，砂轮表面要定时用钻石刀磨平砂轮表面，保持表面的锋利。
　　
　　对于A802型老式磨床，为减少径向的磨砺差异，提高磨砺圆整度，可将原25 mm砂轮宽度增加到32 mlTl o2．4 胶辊的表面处理胶辊表面处理是提高胶辊性能的重要手段。
　　
　　双组份化学涂料的配比宜掌握以下原则：对于一般胶辊的敷涂，纺纯棉品种时配比一般应大于纺纯化纤或涤棉混纺品种；成纱条干要求高时则配比宜大掌握；抗缠绕性要求较高时配比应偏小掌握；夏季，特别是温湿度较高的黄梅季节配比要偏小掌握，而温湿度较低的秋季和冬季配比则应偏大掌握。对于高弹性低硬度表面微处理胶辊，A组份与B组份的比例宜掌握在1：20到1：30之问，要求均匀混合，敷涂一次就可以了。采用笔涂方式比板涂方式的成纱质量要优。各类化学涂料在配制前，必须用双层纱布过滤后按配比配置使用，防止沉淀物或飘浮物附在胶辊的表面呈“微粒状”而带纤维缠绕。
　　
　　精磨后的胶辊在敷涂前应将表面清洗干净，放入35℃ ～45℃ 的烘房内预热30 min～40 min后再进行敷涂，有利于增加涂料的渗透深度，延长涂料胶辊的使用寿命。经过敷涂化学涂料的胶辊表面，要求达到“光而不亮，爽而不绕，燥而不脱”。采用中性的胶辊胶圈清洗剂清洗胶辊、胶圈，可避免其龟裂老化或发涩带花缠绕。
　　
　　3 结束语
　　
　　胶辊造成细纱机8 cm～10 cm机械波的原因有两点，一是胶管本身制造不良所引起，二是纺织企业胶辊间制作不到位所造成。要消除胶辊造成的这类机械波，必须严格执行有关技术规范，认真细致地做好各项技术管理工作。首先必须对购进的胶辊轴承与胶管进行严格检验；做好轴承铁芯表面清洁，按间隙标准做好轴承选用工作；在胶辊的制作中，要特别注重套制和二次压圆整形工作，采用新型锯齿形环形槽外壳的胶辊轴承及新型立式套制胶辊机，提高胶辊套制质量；要正确掌握胶辊回磨量，保持磨胶辊机的良好状态，坚持精细磨砺；在胶辊表面处理时，应区分不同胶辊的性能和用途，科学掌握涂料配比，提高敷涂质量；加强日常维护与保养管理，提高胶辊运行的稳定性。认真细致地做好上述各项工作，就可以稳定和提高胶辊的质量，较好地消除胶辊造成的机械波，较大幅度地提高成纱质量水平。