关键词：桑株水库；塑性砼；防渗墙；施工技术
　　
　　1工程地质条件及设计要求
　　
　　1.1工程地质条件
　　水库坝址在两条次级断裂之间较为完整的岩体上，坝基地层由元古界地层和覆盖其上的第四系冲、洪积物组成，前者构成了坝基松散堆积物的基底，为相对不透水层。后者形成了现代河槽及两岸的Ⅰ~Ⅳ级阶地,新生界第四系冲、洪积层最大厚度104m。河床上部为强透水层，厚度20m左右，其下为弱透水层。
　　1.2设计要求
　　坝基防渗：自坝体上游坝坡向下开挖梯型槽，开挖至2 140m高程形成防渗墙的工作平台，宽13m，用其土方做临时围堰，2 140m高程以下，主渗范围为0+088.30~0+873.26m坝段，防渗墙墙体最大深度为39.50m，墙厚为0.60m。
　　
　　2墙体材料及配比
　　
　　按照设计要求防渗墙强度C15、抗渗W6的指标，通过配比试验提供施工配合比，砂率37%，砼设计强度等级为C15，抗渗标号W6，坍落度18～22cm，扩散度34～40cm，每平方米混凝土材料用量见下表：
　　
　　2.1混凝土拌和及运输
　　砼拌和采用电子秤计量的JS-500砼搅拌机2台，生产能力50m3/h。上料用装载机，进料由电子秤控制，保证砼拌和质量及连续性。
　　在砼拌和实施中，水和黏土分别加入。对料场的砂不定期进行含水率测定，当含水率大于1%时，及时调整加水量，以保证墙体材料塌落度满足设计要求。拌和系统拌制出的混凝土采用砼泵输送至槽口砼浇筑设备，以对口浇筑的形式进行浇筑。采用砼输送泵，一方面对砼进行了二次搅拌，另一方面大大缩短了砼浇筑时间，显著提高了砼面上升速度，这对砼浇筑成墙质量有较好的改善和提高。
　　2.2泥浆下混凝土浇筑
　　防渗墙体采用塑性混凝土，成槽后采用泥浆下直升导管法浇筑混凝土。
　　2.2.1浇筑导管沿槽段轴线布置，相邻导管的间距不大于3.50m，一期槽两端导管距槽端控制在1.50m，二期槽两端的导管距槽端控制在0.50～1m。
　　2.2.2安装导管时，导管底部出口距槽底距离不大于25cm，浇筑导管内径采用φ273mm。浇筑前，导管定期进行密封承压试验，防止漏浆夹泥事故发生。
　　2.2.3每个导管开始浇筑时，先下入导注塞，准备好足够数量的水泥砂浆与混凝土，将导注塞压出导管底部，将管内泥浆挤出管外。将导管底端被混凝土埋住，保证后续浇筑的砼不致于泥浆掺混。槽段砼浇筑严格遵循先深后浅的顺序，从最深的导管开始，由深到浅依次开浇，直至全槽砼面基本浇平以后，再全槽均衡上升。浇筑过程中，保持导管埋入砼的深度不小于1m，不超过6m，维持全槽砼面匀衡上升，控制其高差在0.50m范围内。
　　2.2.4砼浇筑连续进行，槽段内砼面上升速度大于2m/h，每30min量一次槽段砼面。
　　2.2.5在砼浇筑时，按要求在出机口和槽口入口处随机取样，检验砼的物理力学性能指标，不合格砼严禁入槽。
　　2.3砼防渗墙段连接
　　防渗墙一期槽与二期槽之间存在连接的问题。采用钻“接头孔法”和“抓凿法”两种工艺。
　　2.3.1“接头孔”法连接在一期槽端30cm处钻设直径60cm的接头孔，要求钻孔垂直，一钻到底。
　　2.3.2“抓凿法”连接在一期槽浇筑结束12~20h左右，即用抓斗直接垂直抓除30cm的槽端至一期槽底，使用该工艺要求抓斗既能抓动，又要保证槽壁垂直稳定。
　　2.4特殊情况的处理
　　2.4.1在防渗墙造孔成槽过程中，遇到孤石、大漂石等，采用正常成槽手段难以成槽时，在考虑孔壁安全的前提下，首先采用重锤法处理，其次采用小钻孔爆破或定向聚能爆破的方法处理，并报监理单位批准后实施。
　　2.4.2在成槽过程中，对固壁泥浆漏失量作详细测试和记录，以便及时发现问题，作好堵漏和补浆准备，并查明原因，采取措施进行处理。根据实际施工情况，在固壁泥浆性能指标基本满足前述要求的前提下，适当调整泥浆配比，并适当放缓挖槽速度，待固壁泥浆漏失量正常后再行抓槽。